超音波加工の作業原理

図は超音波加工を示している。 発電機としても知られている電子発振器および増幅器は、低周波数の電気エネルギーを高周波に変換する。トランスデューサに供給される20kHzのオーダーの電力。

トランスデューサはマグネトロンで動作します。 高周波 電源装置のスタックを作動させる ツールの長手方向の振動運動を生じる材料。 この振動の振幅は切断には不十分です。 この したがって、ツールで所望の振幅の強い振動を提供する機械的集束装置を介して貫通工具に伝達される。

機械的集束装置は時々流速と呼ばれることがある。 この テーパーシャンクまたは呼ばれる「ホーン」です。 それは 上端は磁歪分子の下面に固定またはろう付けされている。 資料 その下端には工具を固定するための手段が設けられています。

すべて これらの 低炭素製工具を含む部品またはステンレス鋼は所望のキャビティの形状まで、一方の弾性体として作用する。 工具の先端に振動を伝達する。

一般的に使用されている研磨剤です

酸化アルミニウム（アルミナ）、炭化ホウ素、炭化ケイ素、ダイヤモンド。 ボロンは最も高価な研磨材料であり、炭化タングステン、工具鋼および 宝石の切断に最適です。 シリコンは最もアプリケーションを見つけます。 ガラスとセラミックスを切断すると、アルミナが最良です。

研磨剤スラリーは ワークツールに広がっています。インターフェースによる汲み上げ。 冷却冷却システムは、研磨スラリーを5~6 ℃の温度に冷却するために使用される。 良い方法は、スラリーを切断して浴槽に保つことです。

研磨剤のサイズは200グリットと2000の間で変化します。 グリット。 粗いグレードは荒削りに良いです。 FINSENTION、1000グレードを採用しています。 したがって、新鮮な研磨剤がより良く、スラリーを定期的に交換する

正確さ

ソフトセラミックなどの柔らかく脆い材料の浸透速度は20mm分程度であるが、硬くて丈夫な材料では、浸透率は低い。 次元精度までT0.005 MMは可能であり、表面はRA値に終了します。0.1-0.125ミクロンが得られます。

最小角半径0.10 MMは仕上げ可能です。 usm のサイズの範囲マシンは、最大2倍の入力を2倍にした光携帯用タイプから2倍の入力を受けています。

プロセスの制限

プロセスの主な制限は、その比較的低い金属断面である。 最大金属除去率は3です.MM® / S そして消費電力は高いです円筒形の穴の深さは現在に制限されています.2.5工具の直径。

工具の磨耗は穴の角度を上げ、鋭い角が丸められている。 この ツールの交換が正確な盲目の製造に不可欠であることを意味します。 また、このプロセスは、その現在の形で比較的小さい面の機械への機械へのものである。

最近の発展

最近、ダイヤモンドダストを含浸させた道具が使用され、スラリーが使用されていない超音波加工における新たな開発が行われています。 ツールは超音波周波数で揺動しています。 工作物を回転させることができない工具を回転させることはできません。

この イノベーションは、穴あけの穴の掘削における従来のプロセスの欠点のいくつかを取り除いてきました。 インスタンス、穴の寸法は+0.125に保たれることができます。 MM 従来のように経験されるような機械加工速度には、75mmの深さまでの穴がセラミックに穿孔されている。

超音波加工の応用

プロセスのシンプルさは、次のような幅広い用途に経済的になります。

·工具が作ることができる任意の形状の丸穴と穴を導入する。 ワークピースを動かすことで、得られる形状の範囲を高めることができます。 切削。

·掘削、研削、プロファイリング、およびすべての材料での製粉操作のような機械加工作業では、導通していない

·機械加工ガラス、セラミック、タングステン、その他の硬質炭化物、Rubyなどの宝石。

·ワークピースまたは 工具のどちらかをほぼ回転させて並進させることによって、硬質金属と合金で作られた部品の切断糸で。

·炭化タングステンとダイヤモンド線画を描画し、鍛造や押し出しにダイを形成する。

·歯科医が痛みを生じさせることなく歯の任意の形の穴を掘削することを可能にする。

超音波機械加工の利点

·非常に硬くて脆い材料を簡単に機械加工することができます。

·非常に正確なプロファイルと優れた表面仕上げを簡単にできます。

·機械加工された工作物は自由になりました。

·金属除去速度は低い。

·工程における発熱は実質的にないため、作業材料の物理的性質は変化しない。

·操作は騒々しいです。

·機器の操作は全く安全です。