I. 不織布に対する超音波溶接の利点

効率的で無公害の溶接
従来の針、糸、接着剤は必要ありません。高周波振動により、不織布（PPやPETなど）の熱可塑性成分が局所的に溶融・接着されるため、接着剤の残留や化学物質による汚染を防ぎ、医療・衛生製品の基準を満たします。

材料機能の保存
溶接後も不織布は通気性と弾力性を維持し、ほつれやひび割れがなく、従来の縫製で発生する強度低下や漏れのリスクを回避します。

エンボス加工、穿孔、切断などの同時加工が可能です (例: フィルター材料の通気性のある穴、医療用ドレッシングの穿孔)。

II. 不織布とプラスチック部品の超音波溶接

材料の適合性
掃除機の集塵袋のプラスチック界面と不織布本体との接続など、あらゆる熱可塑性プラスチック（PP、PE、ABSなど）と不織布の複合溶接に適しています。

特別に設計された溶接ヘッドの歯の形状により、エネルギーが集中し、プラスチック部品と不織布との確実な接合が実現します（例：掃除機のフィルターバッグのプラスチックフレームの溶接）。

プロセス制御ポイント
振幅と圧力の調整: 振幅または圧力が高すぎると材料が変形する可能性があります。これらのパラメータは、材料の厚さ (通常、プラスチック部品の厚さは ≤5mm) に合わせて調整する必要があります。

距離制御: 熱エネルギーの伝達効率を最適化するには、溶接ヘッドと溶接面の間の距離を波長の半分に近づける必要があります。

III. 掃除機およびロボット掃除機のダストバッグへの応用例

密閉性と強度の向上
ダストバッグは、粉塵の漏れを防ぐために高い密閉性が求められます。超音波溶着は、従来の縫い目による隙間から発生する粉塵の漏れを防ぎ、繰り返しの膨張・収縮圧力にも耐えながら、シームレスなエッジシーリングを実現します。

生産効率とコスト最適化
自動溶接統合：自動化された超音波生産ラインを統合することで、集塵袋内のプラスチックインターフェースと不織布の一括溶接を効率的かつ高速に実現できます。

ホットメルトプロセスと比較して、接着剤コストが 30% 以上節約され、接着剤の溢れの問題が解消され、製品の美観が向上します。