フラックスや外部加熱の必要がなく、加熱による変形、残留応力がなく、溶接面の溶接前処理の必要性が低くなります.同種の金属だけでなく、異種金属も溶接できます.薄いシートやフィラメントを厚いプレートに溶接することが可能です.良好な導体の超音波溶接は、現在の溶接よりもはるかにエネルギーが少なく、トランジスタや集積回路のリード線の溶接によく使用されます.医薬品や爆発物のシール溶接に使用すると、一般的な溶接が溶解物による医薬品の汚染を防ぎ、熱による爆発を防ぎます.超音波を使用して金属線を溶接します.

これは、電源ボックス、トランスデューサー、空気圧ホスト、およびツールヘッドで構成されています.さらに、ハブ、ワイヤ測定デバイス、マイクロプロセッサなどの制御コンポーネントも含まれます.電源ボックスは、通常の外部電圧（220V、1Φ、50、または60Hz）を20000Hz（20KHz）、1000Vの電圧に変換し、電源ボックスによって調整および制御されてトランスデューサーに作用した後に出力できます.トランスデューサーは、電気エネルギーを機械エネルギーに変換できる効率的な電気部品です.

通常のモーターと比較すると、トランスデューサーには2つの主な違いがあります.1つは、トランスデューサーが電気エネルギーを回転ではなく線形振動に変換することです.第二に、それは非常に高い作業効率を持ち、電気エネルギーの95％を変換することができます.トランスデューサーによって変換された後、機械的エネルギーが溶接ヘッドに適用されます.超音波溶接ヘッドはチタン合金製で、音響原理に従って特定の形状に加工されているため、エネルギーを最大限に伝達できます.

アドバンテージ

超音波溶接の最も重要な利点の1つは、温度が低いことです.温度の発生は避けられません、それは金属の融点のわずか1/3または1/2である摩擦によってのみ引き起こされます.溶接プロセスによって生成された低温では、金属ワイヤは焼きなましによって元の性能を維持し、低温はワイヤの絶縁を損傷しません.さらに、温度が低いということは、薄い金属に損傷を与えることなく、薄い金属を厚い金属に溶接できることも意味します.これらはワイヤーハーネスの製造において非常に重要です.

電気製品に使用される金属のほとんどは熱伝導率が高く、溶融による溶接が困難です.金属表面から熱が急速に放散されるため、溶接を完了するにはさらに熱を加える必要があります.超音波溶接では、これらの問題は発生していません.実際、溶融が発生しないため、超音波溶接のエネルギーは抵抗溶接のエネルギーの30分の1にすぎません.つまり、3KWの超音波溶接機は、抵抗溶接が完了するのに90KVAが必要な作業を完了することができるので、作業のコストも明らかです.

超音波溶接は機械的プロセスであり、ワークピースに電流が流れないため、金属の導電率は影響しません.汚染物質と酸化物層は通常、金属表面に付着します.超音波溶接が使用されます.金属表面を前処理する必要はありません.超音波振動により、アタッチメントが直接揺れて、アタッチメントが取り外される可能性があります.超音波溶接のもう1つの重要な利点は、ワークピースの寿命が長いことです.超音波ワイヤーハーネスマシンの溶接ヘッドには4つの作業面があり、後の装置のメンテナンスコストを削減します.